關于焊后消氫及熱處理
重要構件的焊接、合金鋼的焊接及厚部件的焊接，都要求在焊前必須預熱。焊前預熱的主要作用如下：
（1）預熱能減緩焊后的冷卻速度，有利于焊縫金屬中擴散氫的逸出，避免產生氫致裂紋。同時也減少焊縫及熱影響區的淬硬程度，提高了焊接接頭的抗裂性。
（2）預熱可降低焊接應力。均勻地局部預熱或整體預熱，可以減少焊接區域被焊工件之間的溫度差（也稱為溫度梯度）。這樣，一方面降低了焊接應力，另一方面，降低了焊接應變速率，有利于避免產生焊接裂紋。
（3）預熱可以降低焊接結構的拘束度，對降低角接接頭的拘束度尤為明顯，隨著預熱溫度的提高，裂紋發生率下降。
預熱溫度和層間溫度的選擇不僅與鋼材和焊條的化 學成分有關，還與焊接結構的剛性、焊接方法、環境溫度等有關，應綜合考慮這些因素后確定。
另外，預熱溫度在鋼材板厚方向的均勻性和在焊縫區域的均勻性，對降低焊接應力有著重要的影響。
局部預熱的寬度，應根據被焊工件的拘束度情況而定，一般應為焊縫區周圍各三倍壁厚，且不得少于150-200毫米。如果預熱不均勻，不但不減少焊接應力，反而會出現增大焊接應力的情況。
焊后熱處理的目的有三個：消氫、消除焊接應力、改善焊縫組織和綜合性能。
焊后消氫處理，是指在焊接完成以后，焊縫尚未冷卻至100℃以下時，進行的低溫熱處理。一般規范為加熱到200~350℃，保溫2-6小時。
焊后消氫處理的主要作用是加快焊縫及熱影響區中氫的逸出，對于防止低合金鋼焊接時產生焊接裂紋的效果極為顯著。
在焊接過程中，由于加熱和冷卻的不均勻性，以及構件本身產生拘束或外加拘束，在焊接工作結束后，在構件中總會產生焊接應力。
焊接應力在構件中的存在，會降低焊接接頭區的實際承載能力，產生塑性變形，嚴重時，還會導致構件的破壞。
消應力熱處理是使焊好的工件在高溫狀態下，其屈服強度下降，來達到松弛焊接應力的目的。
常用的方法有兩種：一是整體高溫回火，即把焊件整體放入加熱爐內，緩慢加熱到一定溫度，然后保溫一段時間，最后在空氣中或爐內冷卻。用這種方法可以消除80%-90%的焊接應力。
另一種方法是局部高溫回火，即只對焊縫及其附近區域進行加熱，然后緩慢冷卻，降低焊接應力的峰值，使應力分布比較平緩，起到部分消除焊接應力的目的。
有些合金鋼材料在焊接以后，其焊接接頭會出現淬硬組織，使材料的機械性能變壞。
此外，這種淬硬組織在焊接應力及氫的作用下，可能導致接頭的破壞。
如果經過熱處理以后，接頭的金相組織得到改善，提高了焊接接頭的塑性、韌性，從而改善了焊接接頭的綜合機械性能。
消氫處理是在300～400度加熱溫度范圍內保溫一段時間。目的是加速焊接接頭中氫的逸出，消氫處理效果比低溫后熱更好。
焊接后及焊后熱處理，焊后及時后熱及消氫處理是防止焊接冷裂紋的有效措施之一，對于厚度超過100mm的厚壁壓力容器及其他重要的產品構件，焊接過程中，為防止因厚板多道多層焊氫的積聚而導致的氫致裂紋，應進行2到3次中間消氫處理。
壓力容器設計中對熱處理的考慮
壓力容器設計中對熱處理的考慮熱處理作為一種傳統并行之有效的改善和恢復金屬性能的方法在壓力容器設計、制造等環節中一直屬于相對薄弱的環節。
壓力容器涉及四種熱處理：焊后熱處理（消除應力熱處理）；改善材料性能熱處理；恢復材料性能熱處理；焊后消氫處理。這里重點對壓力容器設計中應用廣泛的焊后熱處理的有關問題予以討論。
1、奧氏體不銹鋼制壓力容器是否需要焊后熱處理焊后熱處理是利用金屬材料在高溫下屈服極限的降低，使應力高的地方產生塑性流變，從而達到消除焊接殘余應力的目的，同時可以改善焊接接頭及熱影響區的塑性和韌性，提高抗應力腐蝕的能力。
這種消除應力的方法在具有體心立方晶體結構的碳素鋼、低合金鋼制壓力容器中被廣泛采用。
奧氏體不銹鋼的晶體結構是面心立方，由于面心立方晶體結構的金屬材料比體心立方具有更多的滑移面，因而表現出良好的韌性和應變強化性能。
另外，在壓力容器設計中，選用不銹鋼往往是為了防腐蝕和滿足溫度的特殊要求這兩個目的，加上不銹鋼與碳素鋼和低合金鋼相比價格昂貴，所以其壁厚都不會很厚。
因此，從正常操作的安全性考慮，沒有必要對奧氏體不銹鋼制壓力容器提出焊后熱處理的要求。
至于因使用而出現的腐蝕，材料不穩定，如：疲勞，沖擊載荷等不正常操作條件而帶來的惡化情況，在常規設計中是難以考慮的。
如果存在這些情況，需要由有關的科技人員（如：設計、使用、科研等有關單位）經過深入研究，對比實驗，拿出切實可行的熱處理方案并確保壓力容器的綜合使用性能不受影響。
否則，如果沒有充分考慮熱處理對于奧氏體不銹鋼制壓力容器的需要與可能，簡單地類比碳素鋼與低合金鋼的情況而對奧氏體不銹鋼提出熱處理要求，往往是行不通的。
在現行標準中，對奧氏體不銹鋼制壓力容器是否進行焊后熱處理的要求比較含糊。在GB150—89《鋼制壓力容器》10.4.1.3中規定：“除圖樣另有規定外，冷成形的奧氏體不銹鋼封頭可不進行熱處理”。
至于其它情況是否進行熱處理則可能由于不同人的理解而異。
在GB150—1998《鋼制壓力容器》10.4.1中規定：容器及其受壓元件符合下列條件之一者，應進行熱處理。
其中的第二、三項為：“有應力腐蝕的容器，如盛裝液化石油氣，液氨等的容器”和“盛裝毒性為極度或高度危害介質的容器”。只是在10.4.1.1.f）中規定：“除圖樣另有規定外，奧氏體不銹鋼的焊接接頭可不進行熱處理”。
從標準表述的層次來分析，這一要求應理解為主要是針對第一項中所列舉的各種情況而言。上述的第二、三項的情況不一定能夠包括在內。
所以，建議在適當的時候應當以“增補”的方式將“10.4.1.1.f）”改為用“10.4.1.4”的方法表達。
這樣可以更全面、準確地表述對奧氏體不銹鋼制壓力容器焊后熱處理的要求，使設計者能夠根據實際情況自行決定對奧氏體不銹鋼制壓力容器是否需要熱處理和怎樣進行熱處理。
99版“容規”的第74條明確：“奧氏體不銹鋼或有色金屬制壓力容器焊接后一般不要求做熱處理，如有特殊要求需進行熱處理時，應在圖樣上注明�！�
2、 爆炸不銹鋼復合鋼板制容器的熱處理爆炸不銹鋼復合鋼板因其優越的耐蝕性能與機械強度的完美組合及其合理的性價比，因此在壓力容器行業的應用越來越廣，但是這種材料的熱處理問題也應引起壓力容器設計人員的注意。
壓力容器設計人員對于復合板通常比較重視的技術指標是其結合率，而對于復合板的熱處理問題往往考慮的很少或者認為這一問題應由相關的技術標準及制造廠考慮。
爆炸加工金屬復合板的過程，本質上是在金屬表面施加能量的過程。在高速脈沖作用下，復材向基材傾斜碰撞，在金屬射流狀態下，復層金屬與基層金屬間形成鋸齒狀的復合界面，達到原子間的結合。
經過爆炸加工后的基材金屬，實際上是經受了一次應變強化的加工過程。其結果是抗拉強度σb上升，塑性指標下降，屈服強度值σs不明顯。
無論是Q235系列的鋼材還是16MnR，經過爆炸加工后再檢測其機械性能指標，都呈現出上述應變強化現象。對此，鈦—鋼復合板與鎳—鋼復合板都要求復合板經爆炸復合后，應進行消除應力熱處理。
99版“容規”對此也有明確的規定，但是對于爆炸復合奧氏體不銹鋼板未做這樣的規定。在現行的有關技術標準中對于爆炸加工后的奧氏體不銹鋼板是否進行熱處理和怎樣熱處理的問題表達的比較含混。
GB8165-87《不銹鋼復合鋼板》規定為：“根據供需雙方協議，亦可以熱扎狀態或熱處理狀態交貨�！�
GB4733-94《壓力容器用爆炸不銹鋼復合鋼板》規定：“復合鋼板需經熱處理、校平、剪邊或切割供貨。
按需方要求，復合表面可經酸洗、鈍化或拋光處理，亦可在熱處理狀態下供貨”。這里沒有提到如何進行熱處理。
造成這種狀況的主要原因仍然是前述的奧氏體不銹鋼產生晶間腐蝕的敏化區域問題。
GB8547-87《鈦-鋼復合板》中規定鈦-鋼復合板消除應力熱處理的熱處理制度為：540℃ ± 25℃，保溫3小時。而這一溫度恰好處于奧氏體不銹鋼的敏化溫區范圍內（400℃--850℃）。
因此，對于爆炸復合奧氏體不銹鋼板的熱處理問題給出明確的規定是比較困難的。
對此，我們的壓力容器設計人員要有清醒的認識，給予充分的重視，并采取相應的措施。
首先，復材的不銹鋼不得選用1Cr18Ni9Ti，原因是與低碳奧氏體不銹鋼 0Cr18Ni9 相比，其碳含量較高，更容易發生敏化，使其抗晶間腐蝕的能力下降。
另外，當爆炸復合奧氏體不銹鋼板制造的壓力容器殼體與封頭使用在較苛刻的條件時，如：壓力較高，壓力波動，盛裝極度、高度危害的介質時，應當選用00Cr17Ni14Mo2這類超低碳奧氏體不銹鋼可使敏化的可能性降為最低。
并應明確提出復合板的熱處理要求，并與有關方面協商確定其熱處理制度，以達到基材具有一定的塑性貯備量，復材有合乎要求的耐腐蝕性能的目的。
3、能否用其他方式代替設備的整體熱處理由于受制造廠條件限制，及經濟利益的考慮，許多人曾探索用其他方式代替壓力容器的整體熱處理，雖然這些探索是有益和可貴的，但是目前還不能替代壓力容器的整體熱處理。
在目前有效的標準和規程中，還沒有放寬對整體熱處理的要求。在各種代替整體熱處理的方案中比較典型的有：局部熱處理，錘擊法消除焊接殘余應力，爆炸法消除焊接殘余應力及振動法，熱水浴法等。
局部熱處理：在GB150—1998《鋼制壓力容器》10.4.5.3中規定：“B、C、D類焊接接頭，球形封頭與圓筒相連的A類焊接接頭以及缺陷焊補部位，允許采用局部熱處理方法�！�
這條規定意味著筒體上的A類焊縫不允許采用局部熱處理方法，即：整臺設備不允許采用局部熱處理方法，原因之一是焊接殘余應力不能夠對稱消除。
錘擊法消除焊接殘余應力：即通過人工錘擊，在焊接接頭的表面迭加一層壓應力，從而部分抵消殘余拉應力的不利作用。
這種方法從原理上講對防止應力腐蝕開裂是會有一定抑制作用的。但是由于在實踐操作過程中沒有量化指標和較嚴格的操作規程，加上對比使用的驗證工作不夠，而未被現行標準所采用。
